Begini Cara Toyota Motor Manufacturing Indonesia Memproduksi Mobil Innova dan Fortuner !

Salah satu pengujian melaju di jalan. Hanya dalam waktu 22 jam, sebuah mobil dapat dirakit di TMMIN.  (foto:riapwindhu)

SETIAP  kali melintasi jalan raya, seringkali saya terpikat dengan mobil kijang innova dan fortuner yang banyak berseliweran. Tidak hanya sekedar bentuk, model, dan warna dari segi ekterior maupun interior mobil. Pun kenyamanan yang dirasakan saat berada di dalam mobil yang tengah melaju.

Ya, menyebut kijang Innova dan fortuner tentunya tak lepas dari nama besar Toyota. Para pecinta otomotif, bahkan mayoritas masyarakat Indonesia, terutama di perkotaan pasti  pernah mendengar nama Toyota disebut. Perusahaan yang telah berkiprah lebih dari 45 tahun di Indonesia.

Dalam perjalanannya di dunia otomotif, Toyota Indonesia  sejak tahun 2003 melakukan reorganisasi menjadi  PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan PT Toyota Astra Motor (TAM).

Perberdaan TMMIN dan TAM. sumber: website www.toyotaindonesiamanufacturing.co.id

Sebagai anak perusahaan Toyota Motor Corporation, TMMIN  bertindak sebagai produsen, pengekspor produk dan komponen kendaraan Toyota. Sementara TAM untuk penjualan domestik, sebagai agen pemegang merek, importir, dan distributor produk Toyota.

TMMIN,  perusahaan manufaktur otomotif berstandar internasional yang telah mendunia hingga saat ini telah melakukan ekspor selama 30 tahun. Ekspor mobil yang dimulai tahun 1987 itu, kini telah mencapai lebih dari 80 negara.  

Nah, saat sedang berada di dalam mobil keluaran Toyota, sempat saya terlintas bagaimana cara sebuah mobil dibuat hingga akhirnya tiba di tangan konsumen. Apalagi, buatan Toyota cukup bandel. Setidaknya itu yang saya tahu dari setianya  paman saya, dengan mobil kijang tuanya yang sudah berusia puluhan tahun.

Display mobil  hasil produksi di Plant 1 Karawang. TMMIN  juga memproduksi mobil  plant 2 Karawang (riapwindhu)

Pucuk dicinta ulam tiba. Akhirnya ada kesempatan untuk mengetahui langsung proses pembuatan mobil keluaran Toyota. Mobil yang diproduksi di Indonesia, namun telah dieskpor  ke sejumlah negara-negara Asia, Timur Tengah,  Afrika hingga Amerika Latin. 

Tanggal 18 Oktober 2017, saya bersama teman-teman blogger berkesempatan untuk berkunjung langsung ke pabrik PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) yang terletak di Karawang.

TMMIN Karawang memproduksi dua jenis mobil, yakni Innova dan Fortuner (riapwindhu)

Secara keseluruhan, TMMIN memiliki lima pabrik produksi yang telah beroperasi di Sunter & Karawang.  Produksi TMMIN terdiri atas : mobil (plant1dan plant2 Karawang), mesin (karawang3), komponen (Sunter1), dies dan jig (Sunter2)

Hingga kini, pabrik TMMIN telah menghasilkan lima jenis mobil. Dua jenis mobil, yakni kijang Innova dan Fortuner diproduksi di Plant 1 Karawang. Per tahunnya, dari pabrik ini  menghasilkan kapasitas produksi sebanyak 130.000 unit  per tahun.

Tiga jenis mobil lainnya, yakni Etios Valco, Yaris, dan Vios diproduksi di plant 2 Karawang. Setiap tahunnya, pabrik ini  mampu menghasilkan produksi 120.000 unit mobil.

Jajaran pihak TMMIN (riapwindhu)

Pabrik Innova dan Fortuner

Kali ini, kunjungan yang dilakukan bersama  ISB dan portal otomotif  Mobil 123 dilakukan di plant 1 Karawang. Pabrik yang menghasilkan dua  jenis mobil Toyota, yakni Kijang Innova dan Fortuner.

Berangkat dari Wisma Mampang, Jakarta, sekitar pukul 13.00, akhirnya tiba di TMMIN Karawang.  Perusahaan otomotif yang pernah mendapatkan pernghargaan Good Factory Award 2016 dari Japan Management Association (JMA) yang memulai produksi tahun 1998 itu, terlihat luas dan asri.

Sebelum melakukan peninjauan ke dalam pabrik, terlebih dulu kami diberi pengarahan dan dijelaskan mengenai keselamatan diri. Semua yang ingin memasuki lingkungan pabrik, harus menggunakan alat pelindung diri (APD).

Beginilah APD yang harus digunakan sebelum masuk ke lingkungan pabrik (riapwindhu)

APD merupakan kelengkapan wajib saat bekerja di tempat yang berisiko. Fungsinya tentu saja untuk melindungi diri dan orang yang ada di sekitarnya. Apa saja APD itu? Setiap orang harus menggunakan baju berlengan panjang yang tertutup. Arm protector alias pelindung tangan disediakan bagi yang bajunya berlengan pendek.

Kaki harus terlindung dengan sepatu yang tertutup. Penglihatan mata pun harus terjaga dengan menggunakan kaca mata. Sebuah helm harus selalu digunakan dalam lingkungan pabrik.

Sebagai alat komunikasi, dipasang alat pendengar (guide phone), yang bisa menghubungkan antara instrukstur yang menerangkan dengan para peserta kunjungan.  Untuk memudahkan komunikasi di dalam lingkungan pabrik.   

Menggunakan guide phone di telinga (riapwindhu)

Lalu guna APD lainnya? Ternyata ini sangat berkaitan dengan semua kegiatan/proses yang ada di dalam pabrik.

Begitu masuk dalam Lingkungan pabrik TMMIN, satu hal yang  terlihat adalah bersih, terang dan nyaman. Menurut penjelasan, hal ini untuk menunjang proses produksi yang dilakukan karyawan. Tujuannya tentu saja untuk menghasilkan produk yang berkualitas.

Lingkungan kerja yang bersih, terang, dan nyaman (riapwindhu)

Berada di dalam lingkungan produksi pabrik, saya cukup terkesima dengan begitu banyaknya tanda-tanda keselamatan di dalam pabrik. Selain spanduk keselamatan kerja dan petunjuk kerja, ada juga tanda tapak kaki dengan tangan belok ke kiri dan ke kanan.

Bila ingin melintas, pengemudi forklift misalnya akan menunjuk ke kiri dan kekanan sebagai tanda isyarat buat yang lain sedang ada disitu.Tak ada yang bercakap-cakap karena fokus dan ketelitian kerja sangat diperlukan.  Disini, selama bekerja terdapat dua kali jam istirahat, yakni pukul 9.30 dan 14.30. 

Kebersihan pun terjaga baik dengan adanya sejumlah tempat sampah di dalam lingkungan pabrik. Tidak ada ceceran oli ataupun sisa-sisa bagian mobil berantakan, seperti sebuah pabrik kendaraan.

  

Salah satu tanda petunjuk berupa telapak  kaki dengan telunjuk ke kiri dan ke kanan (foto:riapwindhu)

Dari Press Hingga Quality

Di plant 1 Karawang, ada beberapa tahapan pembuatan mobil kijang Innova dan Fortuner, yakni Press (pencetakan), Welding (pengelasan), Painting (pengecatan), Assembling (perakitan), dan Quality Control (Pemeriksaan kualitas). 

Total jam yang dibutuhkan untuk memproduksi mobil dari Press hingga Pengiriman (Delivery) membutuhkan waktu sebanyak 22 jam. Setiap satu setengah menit (takt time), TMMIN bisa mengirim satu buah mobil ke konsumen.

Alir Produksi mobil  Innova dan Fortuner di Plant 1 TMMIN   (foto:riapwindhu) 

Nah, untuk lebih jelas apa saja yang dilakukan disana, yuk, simak lebih lanjut.

Proses Produksi Kijang Innova dan Fortuner

1. Pencetakan (stamping)

Saat sampai di TMMIN, lembar baja masih dalam bentuk lembaran besar. Di mesin stamping, potongan baja siap untuk diproses lebih lanjut. Proses pertama yang dilakukan adalah pembentukan, pada mesin stamping ini, bagian-bagian mobil, seperti pintu mobil, badan mobil, hingga atap mobil dibentuk di dalam mesin stamping.

Bagian mobil (riapwindhu)

Lempengan-lempengan bagian mobil (riapwindhu)

Proses kedua adalah pemotongan. Setelah dibentuk bagian sisa yang tidak diinginkan akan dipotong. Proses ketiga adalah lange dan Piercing. Proses ini berujuan untuk membuat bentuk lubang untuk baut dan keperluan lainnya. Total waktu yang dibutuhkan di stamping adalah 4 jam.

Pemotonngan lembar baja,lange, dan pelubangan (piercing) bagian mobil (riapwindhu)

Lempengan baja yang hendal disatukan (dokpri)

2. Pengelasan (Welding)

  

Proses welding dilakukan oleh robot maupun manusia. Pengelasan dilakukan  menggunakan panas untuk meleburkan panel dengan panel lainnya agar satu bagian. Di bagian ini dibutuhkan waktu 4 jam. 

Nah disinilah baru terasa begitu pentingnya pemakaian alat pelindung diri (APD). Di lokasi pengelasan, banyak kembang api yang memercik bercipratan kesana kemari. Lengan panjang dan kacamata sangat penting. Para pekerja juga menggunakan apron untuk menutupi bagian depan badan. 

Pengelasan sebuah mobil (riapwindhu)

Untuk sebuah mobil innova, yang memiliki 3.400 spot, dilakukan pengelasan pada 450 bagian dengan total panjang 45 meter. Jumlah robot spot  terdapat 26 buah. Untuk robot arc quantity sebanyak 56 buah dengan rasio otomatis 65 % .

Setelah pengelasan dilakukan, badan mobil kemudian diperiksa kualitasnya dan akan diangkut untuk proses selanjutnya.

Percikan kembang api di bagian pengelasan (riapwindhu)

3. Pengecatan (Painting)

Pengecatan badan mobil dilakukan dengan warna yang berbeda, sesuai dengan pesanan dari konsumen. Untuk hasil yang sempurna, dibutuhkan empat kali pengecatan, yaitu ED (eectric deposition) cat, Primer/surfacer coat, Base coat, dan Clear Coat.

TMMIN menggunakan cat yang ramah lingkungan saat terbawa air. Sebelum dicat, mobil disterilkan dulu dengan suhu bertekanan tinggi untuk menghilangkan kotoran dan minyak yang menempel di mobil. Pengecetan merupakan proses yang paling lama karena memakan waktu 8 jam. 

Sayangnya, dengan alasan perlu APD yang lebih lengkap, kami tidak bisa melihat langsung prose pengecatan. Namun, berdasarkan penjelasan dalam diskusi dengan TMMIN disebutkan, untuk satu buah mobil dibutuhkan jumlah cat sebanyak 13 liter!

Bagian painting mobil (dokpri)

Proses pertama pengecekan dilakukan dengan  mobil dicelupkan ke sebuah kolam berisi cat yang berfungsi untuk mencegah karat pada mobil. Proses ini dinamakan ED Coating (pengecatan ED). Selanjutnya adalah surfacer. Surfacer dilakukan oleh robot berbentuk semprotan. Surfacer berfungsi untuk memberikan perlindungan cat terhadap efek ultra violet sinar matahari, sehingga kualitas cat bisa tahan lama.

Base coat adalah proses pengecatan yang disemprotkan hati-hati dari berbagai sudut untuk memastikan mobil sudah dicat seluruhnya sesuai dengan pesanan.

Selanjutnya adalah Clear Coat. Clear Coat merupakan proses penyempurnaan. Fungsi Clear Coat adalah untuk membuat warna cat bertahan lama dan warna mobil menjadi berkilau. 

Tahapan terakhir dari proses ini adalah menjemjur mobil. Selanjutnya pengecekan. Jika sudah siap, mobil akan masuk ke tahapan selanjutnya.

4. Perakitan (Assembly)

Pada proses perakitan, komponen mobil dibawa oleh robot yang kemudian diantarkan ke operator TMMIN untuk dirakit.

Perakitan mobil (riapwindhu)

Konveyor bergerak sesuai dengan kecepatan yang sudah diatur dan bagian yang dirakit berada di jalur perakitan. Setiap bagian mobil akan disesuaikan dengan pesanan pelanggan.

Pemasangan mesin harus tepat dan sesuai dengan fungsinya. Proses  ini dilakukan oleh ahli di bidangnya. Setelah mesin slesai dirakit, dilakukan pengecekan ulang, agar semua konsumen baik eksterior maupun interior dipasang sesuai dengan pesanan konsumen. Tiap konveyor membawa bagian-bagian mobil yang berbeda.

Perakitan mobil (riapwindhu)

TMMIN menggunakan production system untuk membuat mobil yang paling efisien.

Metode ini bertujuan untuk mengatasi adanya segala jenis pemborosan. TMMIN memiliki mesin untuk membantu dalam pemasangan roda dengan baik dan sesuai dengan posisi.

Saat terjadi kesalahan dalam proses perakitan bagian mobil, TMMIN menyediakan kabel menggantung di bagian atas yang berfungsi untuk menghentikan jalannya proses perakitan. 

Perakitan mobil (dokpri)

Ketika pekerjaan tertunda atau ada bagian yang tidak terpasang dengan benar, operator dapat memberitahu tim dengan menarik kabel tanda berhenti dan mendapatkan bantuan secara manual.

Jika ada bagian yang belum terpasang dengan benar, maka mobil tidak dapat lanjut ke tahap berikutnya. Total waktu yang dibutuhkan di bagian ini adalah 4 jam. 

5. Pemeriksaan Akhir (Quality Control)

Quality control memiliki tugas untuk melakukan pemeriksaan terhadap kualitas dan mutu produk. Tahapan awal dari quality control adalah melakukan pemeriksaan dan memastikan tidak ada kerusakan pada bagian luar dan bagian dalam mobil.

Pemeriksaan mobil untuk mengecek kualitas (foto:riapwindhu)

Bagian ini juga melakukan pemeriksaan pada bagian mesin untuk memastikan kondisi mesin dan tidak ada kerusakan pada area mesin.Jika sudah dipastikan tidak ada kerusakan, maka akan ke tahap selanjutnya. Setelah pemeriksaan tahap awal selanjutnya adalah menguji semua fungsi dari mobil.

Pengecekan lampu (dokpri)

Sebelum menguji semua fungsi kendaraan, harus dilakukan beberapa penyetelan, yang pertama adalah penyetelan kemiringan roda agar mobil lebih mudah dan nyaman saat dikendarai.

Selanjutnya adalah penyetelan fokus lampu mobil agar sinar lampu tidak menyilaukan pengedara lain. Kemudian melakukan pemeriksaan sudut putar/sudut belok roda depan mobil, untuk memastikan mobil mudah saat berbelok.  

Mobil menjalani pemeriksaan tes kebocoran dengan memasuki ruangan  simulasi hujan (riapwindhu)

Setelah proses penyetelan roda dan lampu, selanjutnya menguji semua fungsi mobil. Diawali dengan pengujian mobil dengan kecepatan tinggi, pengecekan lampu, pengujian rem, dan klakson, dan bagian lainnya.

Proses selanjutnya pemeriksaan kebocoran pada mobil dengan simulasi hujan dan memastikan tidak ada kebocoran di dalam mobil. Dilanjutkan dengan pemeriksaan suara abnormal saat melalui jalan yang tidak rata. Proses terakhir di quality control adalah pemeriksaan dokumen kendaraan, sebelum diteruskan ke proses selanjutnya.

Pengecekan satu persatu bagian mobil (dokpri)

Ada sekitar 1500-2000 item yang ada di dalam satu mobil. Untuk menghasilkan mobil dengan kualitas bagus, harus dilaksanakan pemeriksaan ketat. Untuk menyelesaikan satu mobil dibutuhkan waktu  totalnya sekitar 22 jam !

Setelah pemeriksaan selesai, mobil sudah siap untuk dikirim ke konsumen. Hanya mobil yang berhasil melewati semua pemeriksaan yang akan diproses ke tahapan selanjutnya. Pemeriksaan kualitas akhir ini membutuhkan waktu 2 jam. 

Just In Time

Dalam penjelasan setelah kunjungan ke pabrik dijelaskan, TMMIN memproduksi berlandaskan konsep built in quality dan just in time.

Built in quality, artinya memproduksi barang dengan tingkat presisi sempurna agar hasilnya berkualitas tinggi (zero detect). Itulah sebabnya dilakukan pengujian yang berulang-ulang dalam setiap tahapan produksi mobil.

Sementara Just in Time (Untuk menjaga kepuasan konsumen. Maksudnya, TMMIN selalu menjaga ketepatan waktu selesai produksi dengan tetap mengedepankan kualitas. Sebuah produksi mobil toyota hanya diproduksi sesuai dengan pesanan konsumen, baik jenis maupun warna. 

Pemeriksaan  kemiringan dengan membelok dan lainnya (dokpri)

Ketika diperhatikan, mobil yang diproduksi TMMIN memiliki setir di kanan untuk kebutuhan produksi dalam negeri dan setir di kiri untuk produksi ekspor. Dengan teknologi tinggi, TMMIN mengambangkan kendaraan sesuai dengan kebutuhan konsumen. 

Selain itu, TMMIN mengimplementasikan Toyota Production System (TPS) dalam rangkaian produksinya. Metode ini bertujuan meningkatkan efisiensi dan mengurangi hal-hal yang tidak perlu. Itulah sebabnya, selain terdapat sumber daya manusia, juga digunakan robot-robot otomatis untuk membantu pekerjaan.  

Satu hal lagi, semua yang dicapai oleh TMMIN berkaitan erat dengan semangat kaizen yang dianut dan diterapkan. Tulisan semangat kaizen di papan pengarahan yang ada di bagian produksi.  

Semangat Kaizen yaitu melakukan perubahan terus menerus dengan melaksanakan kegiatan Quality Control Circle (QCC), yang selain efektif untuk menjaga mutu, sekaligus efektif juga membangun sumber daya manusia. Tulisan saya mengenai hal ini dapat cibaca disini. 

Namun, satu hal yang terngiang buat saya adalah efektivitas yang dilakukan. Dalam waktu 1,5 menit, TMMIN menghasilkan sebuah mobil yang siap dikirim ke pelanggan. Ah, dalam waktu sesingkat itu, apa yang sudah dan bisa saya lakukan?